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高效低氮燃烧器+SCR脱硝技术，它的原理是改变燃烧器内的风煤比例，使燃烧器内部或出口射流空气分级，来控制燃烧器中燃料与空气的混合过程，尽可能降低着温度和氧浓度，在保证煤粉着火和燃烧的同时有效抑制氮氧化物生成。在富燃料燃烧条件下，适当的时间和温度可使氮氧化物Z大限度地转化成氮气。

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低氮燃烧技术的主要思路是抑制燃烧过程中NOx的生成反应速率，或使已生成的NOx被部分还原。要实现NOx的超低排放，同时降低脱硝成本，则必然需要对低氮燃烧技术进行深入研究以降低锅炉出口NOx的排放浓度，以减轻SCR的负担。双尺度低氮燃烧技术是近年来较为常用的一种新技术，通过炉内射流组合使在空间尺度上中心区和近壁区温度场、速度场、颗粒浓度场特性差异化，在过程尺度上相关节点区段对一次风射流特殊组合，从而在2个尺度上形成低氮、防渣、稳燃功能的特性。

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日本是Z早开展烧结烟气循环技术应用的国家。国外典型烟气循环工艺主要有4种，分别是日本新日铁开发的区域性废气循环技术、荷兰艾默伊登开发的排放优化烧结技术EOS、德国HKM公司开发的烧结过程降低排放和能耗优化技术LEEP、奥地利奥钢联公司开发的烧结环境工艺优化技术EPOSINT，国内目前已烧结烟气循环工艺改造的钢铁企业有宝钢集团宁波钢铁、福建三钢和沙钢。采用不同烟气循环工艺，带来的效果是不一样的，国外的四种典型烧结烟气循环工艺节能量为5%-20%，国内的烧结烟气循环技术大约3%-5%，一般循环率越高的，减排效果越好，国外几种烟气循环工艺的循环率在25%-50%，国内的循环率在25%-30%之间。

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通过控制循环烟气量与吸入空气混合，有效的降低入炉空气氧量，达到控制炉出口过剩空气降低，在分级送风阶段通过控制主副床风量氧量，使主副床温度及温差水平，达到低氮与高效燃烧有效地降低了NOx的生成平均各炉比未投入烟气再循环前NOx平均折标后降低180mg/Nm3，效果较明显。再通过SCR及SNCR的投入就能保障排放环保指标达标。

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空港热电厂现将四台锅炉加装管径为800mm烟气在循环管路一套，烟气引出点为引风机后脱硫塔前烟道上方，烟气接入点为一二次风机进口风道处，接入及引出处均有电动蝶阀控制，并在一次风进口，二次风进口加装电动百叶窗挡板，通过吸入循环烟气控制降低入炉空气氧量，达到炉出口过剩空气降低，平均促使烟气NOx排放值下降到要求范围;分级送风控制主副床温度及温差水平，达到低氮与高效燃烧。

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各炉内脱氮技术又以燃料分级效率较高。燃料再燃技术是有效的降低NOx排放的措施，早在1980年日本的三菱公司就将天然气再燃技术应用于实际锅炉，NOx排放减少50%以上。美国能源部的“洁净煤技术”计划也包括再燃技术，其示范项目分别采用煤或天然气作为再燃燃料，NOx排放减少30%到70%。在日本、美国、欧洲再燃技术大量应用于新建电站锅炉和已有电站锅炉的改造，在商业运行中取得良好的环境效益和经济效益。在我国燃料再燃烧技术研究和应用起步较晚，主要是因为我国过去对环保的要求较低，另一方面则是出于技术经济上的考虑。进入90年代，我国严重缺电局面开始缓和，大气污染日益严重，1994年全国85个大中城市中NOx超标的城市就有30个，占35%。1998年对全国322个省控城市量监测结果分析，NOx年日平均值范围在0.006一0.152mg/m3，全国平均为0.037mg/m3，治理大气污染成为十分迫切的任务。随着环保要求的不断提高，研究适应我国国情的低成本的再燃低NOx燃烧技术具有良好的前景。